Skalierung intelligenter Fertigung mit gleichbleibender Qualität und globaler Lieferung

Am 13. Dezember erreichte Bodor Laser einen bedeutenden Meilenstein in seiner DreamSpace Super Factory, als im Jahr 2025 die 10.000ste Laserschneidmaschine vom Band lief. Bei der neuesten Maschine handelt es sich um ein Flaggschiff der M-Serie für das Rohrlaserschneiden, die sämtliche Produktions-, Inspektions- und Funktionstests erfolgreich abgeschlossen hat und nun für die weltweite Auslieferung bereit ist.

Dieser Erfolg – von der ersten bis zur 10.000. Maschine – spiegelt die langfristige Strategie von Bodor Laser wider: die Fokussierung auf intelligente Großserienfertigung und standardisiertes Qualitätsmanagement.

Er demonstriert zudem die Fähigkeit des Unternehmens, eine fortschrittliche Produktion im großen Maßstab umzusetzen – bei gleichbleibender Leistung, Zuverlässigkeit und Effizienz in der Lieferung. Diese Kompetenzen stärken weiterhin das Vertrauen der Kunden weltweit.

DreamSpace: Eine Superfabrik für Hochvolumenproduktion und effiziente Lieferung

Die Inbetriebnahme der 10.000sten Maschine signalisiert, dass die DreamSpace Super Factory in eine Phase stabiler und hocheffizienter Produktion eingetreten ist. Die 74.000 Quadratmeter große Anlage fungiert als einheitlicher, integrierter Standort, der auf eine hochdurchsatzfähige Produktion mit effizienten Arbeitsabläufen und starkem Fokus auf Industriedesign ausgelegt ist. Die Produktion ist rund um kontinuierliche Montagelinien in Kombination mit modularer Fertigung organisiert, was reibungslose End-to-End-Prozesse und eine gleichbleibende Serienproduktion ermöglicht.

„Unser Fokus bei DreamSpace liegt auf koordinierter Produktion und stabilem Output, um eine zuverlässige Fertigungskapazität sicherzustellen,“ sagte Lu Guohao, Leiter des Präsidentenbüros von Bodor Laser.

Bis zum Jahresende soll die Fabrik mehr als 10 Produktionslinien betreiben, mit einem monatlichen Ausstoß von über 1.000 Maschinen – eine solide Basis für eine anhaltende globale Belieferung.

Neben der Serienfertigung verfügt das Werk über ein eigenes F&E- und Pilotfertigungszentrum, das den gesamten Zyklus von Entwicklung, Prüfung und Validierung von Laseranlagen abdeckt. Eingerichtet wurden außerdem hochstandardisierte Reinraumwerkstätten, die sowohl für die Forschung als auch für die Präzisionsfertigung von Kernkomponenten wie Laserquellen und Schneidköpfen genutzt werden.

Durch die kontinuierliche Optimierung des Produktionslayouts, die Umsetzung schlanker Fertigungsprinzipien und den Einsatz intelligenter Managementsysteme hat die Fabrik effiziente interne Logistik, standardisierte Betriebsabläufe und eine vollständig digitalisierte Prozesskontrolle etabliert – und so messbare Verbesserungen der gesamten Fertigungseffizienz erzielt.

Standardisierte Qualitätskontrolle: Konsistenz und Zuverlässigkeit über den gesamten Lebenszyklus

Bodor Laser verfolgt über den gesamten Produktlebenszyklus hinweg eine Null-Fehler-Strategie, unterstützt durch ein digital gesteuertes, geschlossenes Qualitätsmanagementsystem. Qualität wird als integraler Bestandteil des gesamten Prozesses verstanden – von der Konstruktion bis zur Auslieferung – und nicht nur am Ende überprüft.

„Durch die Integration von Automatisierung auf Geräteebene, Intelligenz auf Softwareebene und Lean-Prinzipien auf Managementebene sind wir in der Lage, den Produktionsprozess in Echtzeit zu überwachen, zu steuern und anzupassen“, sagte Liu Jianqiang, Geschäftsführer des Produktionszentrums von Bodor Laser.

Die Qualitätssicherung beginnt bereits in der Entwicklungsphase. Großflächige Pilotwerkstätten arbeiten unter einem Rahmenkonzept der Integrierten Produktentwicklung (IPD) eng mit den Produktionslinien zusammen, wodurch Design-, Fertigungs- und Validierungsteams bereits in der Konzeptphase abgestimmt agieren und Abweichungen in späteren Phasen minimiert werden.

Auf dem Fertigungsboden durchläuft jede Maschine strenge Prüfverfahren. Dazu gehören präzise optische Montagen in Reinräumen der Klasse 1.000, erweiterte Dauertests bei voller Leistung sowie Funktionsprüfungen bei Temperaturbereichen von -20 °C bis 60 °C. Diese Maßnahmen gewährleisten langfristige Stabilität und konstante Leistung in der Serienproduktion.

Qualitätsdaten aus F&E, Lieferkette, Produktion und Kundendienst werden auf der Bodor QMS-Plattform zusammengeführt, die 18 Funktionsmodule integriert. Dieses System ermöglicht eine durchgängige Rückverfolgbarkeit, Echtzeit-Qualitätsüberwachung und eine kontinuierliche Verbesserung auf Basis betrieblicher Daten statt bloßer Annahmen.

Zur Unterstützung der Präzisionsfertigung nutzt die Fabrik zentrale Energiemanagementsysteme und interne Effizienzkontrollen, um stabile Bedingungen in Bezug auf Temperatur, Luftfeuchtigkeit und Sauberkeit zu gewährleisten. Die Fertigungslinien für Schlüsselkomponenten basieren auf LCIA-Referenzlinien, wobei zentrale Prozesse vollautomatisiert ablaufen, um Wiederholbarkeit, Genauigkeit und langfristige Prozessstabilität sicherzustellen.

Gefertigt innerhalb dieses hochintegrierten Systems, integrieren die Flaggschiff-Maschinen der M-Serie von Bodor Laser fortschrittliche Technologien wie Vier-Backen-Konfigurationen und parallele Dual-Prozess-Bearbeitung. Diese Merkmale steigern die Verarbeitungseffizienz und Materialausnutzung erheblich und unterstreichen Bodor Lasers kontinuierlichen Fokus auf praxisorientierte, leistungsgetriebene Innovation.

Die Fertigstellung von 10.000 Maschinen ist nicht nur ein Meilenstein in der Entwicklung von Bodor Laser, sondern auch ein Beleg für die duale Strategie des Unternehmens: systemgesteuerte intelligente Fertigung kombiniert mit vollumfänglicher Qualitätskontrolle über den gesamten Lebenszyklus.

Mit Blick in die Zukunft wird Bodor Laser die Fähigkeiten der DreamSpace Super Factory weiter ausbauen, die intelligente Fertigung vorantreiben und die Lasertechnologie auf ein neues Leistungs- und Intelligenzniveau heben – und damit langfristigen Mehrwert für Hersteller weltweit schaffen.